PC/ABS注塑模的工藝條件

更新日期：2018-12-06 15:11:14

1、PC/ABS注塑模的工藝條件:

加工前必須做干燥處理。濕度應(yīng)小于0.04%，建議干燥條件為90~110℃，2~4 h;

熔化溫度為230~300℃;

模具溫度：50~100℃。

注塑壓力根據(jù)塑料件不同而定。

注射速度要盡可能地高。

化學(xué)和物理特性: PC/ABS具有PC和ABS兩者的綜合特性。例如ABS的易加工特性和PC的優(yōu)良力學(xué)特性和熱穩(wěn)定性。兩者的比率將影響PC/ABS材料的熱穩(wěn)定性。PC/ABS這種混合材料還顯示了優(yōu)異的流動性。收縮率在0.5%左右。

2、注塑PC/ABS制品經(jīng)常出現(xiàn)的問題及解決方法

2.1、銀絲問題銀絲是PC/ABS材料最常見的問題， 銀絲又稱銀紋、水花、料花等，是在制品表面沿著流動方向出現(xiàn)的銀色發(fā)白的絲狀條紋現(xiàn)象。

主要原因是氣體的干擾，其中產(chǎn)生的氣體又主要分為三種成分：空氣：熔膠及射出階段卷入的空氣;水分：材料本身含有的水分;裂解氣：高溫水解/熱分解產(chǎn)生的氣體。

解決方法：首先檢查材料是否干燥充分，在確認(rèn)材料干燥充分后，再通過調(diào)整注塑工藝來改善銀絲缺陷。同時，注塑銀絲不良還與模具排氣有關(guān)。

2.2、流動痕問題流動痕是物料在注射時產(chǎn)生的，原因是物料流動性不良，流動痕與銀紋不同，外觀不一樣。

解決方法：可以通過提高物料溫度從而改善流動性來避免，適當(dāng)提高物料在模具內(nèi)的流動性和降低注射速度。

2.3、縮孔及凹痕問題縮孔是由于物料在模腔內(nèi)充模不足而引起。
解決方法：適當(dāng)提高模具溫度和物料溫度以改善物料流動性，延長注射的保壓時間，增加注塑壓力，加大注射速度來提高充模性，也可以加大澆口的尺寸，加熱澆口流道來減少和消除制品縮孔;

凹痕是由于物料溫度不當(dāng)，以及制品設(shè)計不妥引起，物料溫度過低時，不僅會產(chǎn)生縮孔，還會出現(xiàn)凹痕問題，物料溫度過高，模具溫度過高，會使熔料在冷卻時過分收縮，從而產(chǎn)生凹痕。

解決方法：提高注射速度。

2.4、翹曲變形問題注塑件翹曲變形是由于制件設(shè)計不合理，澆口位置不當(dāng)和注塑加工條件不合理，以致于內(nèi)部產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，收縮不均或過度所致，模具溫度過高或模具溫度不均勻，引起注塑件粘膜造成脫模困難，或冷卻不均勻，同樣會產(chǎn)生翹曲變形;

解決方法：

加工工藝方面：加長注塑成型周期，降低注塑溫度，適當(dāng)調(diào)整注塑壓力和注射速度，同時降低頂出速度，增加頂出面積，保持頂出力均衡;

制品設(shè)計方面：增加壁厚，增設(shè)加強筋和圓角處的補強;

2.5、斑紋問題通常是由于高速注射時，熔料擴張進入模腔造成“熔體破裂”所致。

解決方法：

成型工藝方面：采取提高物料溫度、噴嘴溫度，減慢注射速度等來減少斑紋的出現(xiàn);

模具方面：提高模具溫度，增設(shè)增溢槽，增加澆口尺寸，修改澆口形狀。

2.6、麻點問題解決方法：分散性差，加分散劑或油，升高溫度，加背壓。還有看是否是模具問題。用其它材料。

烤料溫度時間是否足夠。適當(dāng)調(diào)整模具溫度。

2.7、制品“起皮”問題塑膠產(chǎn)品起皮問題和高剪切力下導(dǎo)致的流體的破裂有很大的關(guān)系，在低的剪切應(yīng)力或速率下，各種因素引起的小擾動被熔體抑制;而在高的剪切應(yīng)力或速率下，流體中的擾動難以抑制，并發(fā)展成不穩(wěn)定流動;當(dāng)達(dá)到一個臨界剪切力時，將引起流體的破裂。

解決方法：

材料方面：因為混料所造成的起皮不良是需要第一步去排除的，本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容，因此在改性過程中一定需要加入適當(dāng)?shù)脑鋈輨┮蕴岣咂湎嗳菪?

模具方面：模具設(shè)計的原則需遵從盡量減少剪切的方向進行。一般來說，密集皮紋面的產(chǎn)品更加容易產(chǎn)生起皮現(xiàn)象(高速填充時熔體在型腔內(nèi)與型腔內(nèi)壁的摩擦剪切所致);同時澆口設(shè)計上，澆口尺寸過小，將會產(chǎn)生導(dǎo)致熔體通過澆口時產(chǎn)生過度剪切，繼而導(dǎo)致產(chǎn)品表面起皮;

注塑工藝：主要方向為避免過度剪切。在產(chǎn)品填充困難時，可以采用高速高壓的方式來改善，因此在實際注塑過程中，還可以考慮提高注塑溫度/模具溫度、以及提高材料流動性的方式來降低實際填充過程中的流動阻力，從而避免高速高壓導(dǎo)致的過度剪切。